Lean Management - ניהול רזה

אחת הסוגיות שעולה בדיונים שאנו מקיימים בקבוצות חשיבה בנושא איתור ומניעת תקלות היא ביקורת האיכות. במקרים רבים ההצעות שעולות בצוות לאיתור תקלות אפשריות או איתור טעויות שעושים עובדים במהלך עבודתם היא ביצוע ביקורת איכות בסוף העבודה. הבעיה העולה מדיונים אלה היא שבמספר לא זניח של מקרים ביקורת האיכות אינה מאתרת את התקלות גם כאשר ביקורת האיכות מבוצעת ל 100% מהעבודה. לא אכנס בפוסט זה לסוגיה של איזה אחוז מהפריטים או מהעבודה צריך לבדוק ע"פ הטבלאות הסטטיסטיות וגם לא אדון בעלות של ביצוע ביקורת איכות ע"י מבקר. אולם אני שואל איך זה יתכן שכאשר מבקר בודק 100% מהעבודה והפריטים עדיין הוא לא מאתר את כל הטעויות? לצורך זה אני מביא את הסרטון הבא. האם תוכלו לספור מבלי לטעות את כמות מסירות הכדור שהשחקנים מוסרים האחד לשני. היו מרוכזים כי יש שני כדורים בסרטון ולא אחד. לחצו על הקישור הבא:  מבחן תשומת לב  ואח"כ חיזרו לכאן. זה אחד הסרטונים הידועים אשר מדגימים את הנושא של הסחת הדעת. כאשר עובד נדרש לבצע ביקורת איכות אך דעתו מוסחת כי הוא חושב על משהו שקרה לו בבית, משהו שאמר לו הבוס, על הבעיות הכלכליות...

של אופטומכאניקה עדינה הוא תחום שמעטים עובדי הכפיים שעוסקים בו. בעולם בו הכל הופך אוטומטי הרכבות של מוצרים ישנים בהם מעורבת אופטומכאניקה עדינה, מוצרים שיוצרו בהיקף קטן וכן תיקון של מוצרים כאלה דורשים עדיין עבודה ידנית. עבודת הרכבה, איזון, כיול הדורשת סבלנות רבה כדי להשיג דיוק גבוהה. במקומות בהם ראיתי שעבודה זו נעשית באופן ידני, תמיד היו עובדים שהוגדרו כמומחים אשר להם היה ניסיון רב בסוג זה של עבודה. באחת החברות בהן אני תומך בהכנסת ניהול רזה רצו להגדיל את התפוקה של מחלקת אופטומכאניקה עדינה. הם חיפשו (ומחפשים) כוח אדם מתאים אך לא מצליחים למצוא. מצוקת כוח האדם והצורך להגדיל את התפוקה הביאה אותם להחלטה לבצע תהליך שיפור של תהליך העבודה הקיים. לצורך כך הם בחנו את עבודת עובדי האופטומכניקה. אותם עובדים שהם משאב חסר שהם למעשה צוואר הבקבוק. לאחר שפרטו לפרטי פרטים את כל שלבי העבודה הסתבר להם שהמומחים שכמוהם חסר בארגון, עוסקים גם בכל מיני נושאים התומכים בתהליך העבודה אך נושאים אלה יכול לבצע עובד שאינו מומחה. הם החליטו לפעול כאמור בתורת האילוצים – למקסם את האילוץ. כלומר את כל הפעילויות שניתן יעבירו ...

בארגונים יצרניים רבים מודדים את משך הזמן בו מכונה מושבתת. אחת הסיבות להשבתה היא הצורך לבצע כוונון מחדש של המכונה לפני שמתחילים לייצר מוצר מסוג אחר באותה המכונה. הכיוונון מחדש או ה Set-Up גוזלים לעיתים זמן רב וייקר. אחת הסיבות לייצור במנות היא משך הכנת המכונה לייצור המוצר הבא. ידוע שבשנות השמונים משך ה   Set-Up של מכבשים בקו יצור של מכוניות לקח כמה שעות וכיום, בעקבות שיפור תהליכי ה Set-Up זה נמשך מספר דקות. השיטה לקיצור תהליכי ה Set-Up נקראת SMED ( Single Minute Exchange of Die ). לשמחתי אני מעורב בהרבה תהליכי קיצור של Set-Up למכונות ולקווי ייצור ואני תמיד משווה את התהליך כתהליך הטיפול במכונית המרוץ אשר נכנסת במהלך המרוץ לעמדת הטיפולים. בתוך פחות מ 10 שניות מתרחשות הפעולות העיקריות הבאות: הרמה של הרכב החלפת ארבעה גלגלים תדלוק ניקוי פתחי יניקת אוויר (ימין ושמאל) ניקוי קסדת הנהג החלפת חלק קדמי של בדיקת העבודה שבוצעה סימון לנהג לעצור/להמשיך על הביצוע הנ"ל הצוותים מתאמנים ומתחרים ביניהם כי כל שנייה חשובה . הינה שני סרטונים של הטיפול ברכבי פורמולה 1: נראה אם תצליחו לזהות את כל ר...

ל S 5 יש שיטת מדידה המתבססת על טבלה המחולקת לחמש עמודות וחמש שורות והציון המקסימאלי בה  הוא חמש. העמודה הראשונה עוסקת במיון וסילוק והשורה הראשונה עוסקת במאמץ הראשוני. מי שרק מתחיל את דרכו ב S 5 סביר שיעלה מציון אפס (0) לציון מעט פחות משתיים (2) בשלב הראשון. בפוסט זה אני רוצה להתייחס למשבצת הראשונה בטבלה – המשבצת בה הצוות נדרש להגדיר את הפריטים הנדרשים לאזור העבודה. ראיתי כל מיני גרסאות המסבירות כיצד הצוות הגדיר את הפריטים הנדרשים לאזור העבודה אך אני באופן אישי מעדיף את שיטת ניתוח התהליך. בשיטה זו הצוות עושה רשימה של תהליכים עיקריים המתרחשים באזור העבודה. לאחר מכן מבצע מיפוי של התהליך כפי שמקובל לעשות מיפוי לתהליכים – ראה באתר www.kom40.com . בשונה מניתוח תהליך רגיל - תוך כדי מיפוי התהליך, לכל שלב, הצוות רושם איזה כלי עבודה ואיזה פריטים נדרשים לו בסביבת העבודה כדי לבצע את העבודה. בשיטה זו הצוות הגדיר את כל מה שנדרש לו לביצוע העבודה תוך התייחסות לתהליכים המתרחשים בסביבת העבודה ואם חילקו את התהליכים לכאלה שמתרחשים יותר ואחרים שמתרחשים פחות, הצוות יוכל גם לסדר את הכלים לפי קדימותם והי...

שיגאו שינגו ( Shigeo Shingo ) שהיה מהנדס תעשיה בכיר בחברת טויוטה נחשב לחלוץ התחום שנקרא: אפס בקרת איכות או ZQC ( Zero Quality Control ). בניגוד לבקרת איכות סטטיסטית ( SPC ) המקובלת בתעשייה אך מובילה לטיפול בחלק מהבעיות, שיגאו שינגו שאף להוביל לאפס תקלות. איך ניתן להגיע לאפס תקלות? הגישה של מר שינגו נשענת הרבה מאוד על השיטה הנקראת Poka-Yoke   יש לבטא זאת: POH-kah YOH-kay . Poka ביפנית פירושו "טעות ללא כוונה " ו Yoke   נובע מהמילה היפנית Yokeru שפירושה להימנע. שיטת Poka-Yoke ובמיוחד מכשירי Poka-Yoke רוצים להוביל למניעת טעויות ותקלות בתהליך העבודה ולזיהוי בעיות אלה בשלב המוקדם ביותר הניתן, בתהליך העבודה. זיהוי מוקדם מאפשר לתקלה לא לעבור הלאה. שיגאו שינגו מביא בספרו דוגמא פשוטה איך ניתן למנוע טעות של שכחה של עובד. שכחה שיכולה לנבוע מחוסר תשומת לב רגעית ואשר עלולה להוביל לתקלה. הוא מספר על עובד שצריך להרכיב שני לחצנים ולשים מתחת לכל אחד קפיץ. איך הוא עזר לעובד לא לשכוח לשים קפיץ? הוא הכין צלוחית ובה יש שני קפיצים. אם בסיום העבודה על הלחיצים נשאר קפיץ בצלוחית הרי שהעובד שכח ל...