ממוצע ושונות

דבר ידוע הוא, לכל מי שלמד על תעשיה ועל תכנון, שהשונות מקשה מאוד על התכנון. אנו מתכננים שבממוצע צריך כמות מסוימת של מכונות או של עובדים כדי לקבל תפוקה מסוימת. אולם עובדים זקוקים לחופשות ומכונות לתחזוקה וכדומה. כלומר לא כל יום עובדים לפי הממוצע מה שמוביל לתפוקה שונה (השונות בתפוקה) כל יום. אך חופשות ותחזוקה ועוד אנו יודעים לצפות ולתכנן. זה מקשה על התכנון ועל הביצוע ודורש זמן תכנון וניהול אך תחת תכנון וניהול קפדני נוכל לעמוד בתפוקה הנדרשת למרות השונות. מכאן שאנו צריכים לבזבז משאבים בגין השונות. בכך כמובן אין כל חדש.
דרגת קושי גדולה יותר היא כאשר השונות נוצרת באופן לא מתוכנן. כלומר כאשר יש אי וודאות בתהליך. גם כאן עקרונות הניהול הרזה מופעלים כדי להקטין את אי הוודאות הזו ולהעלים אותה. השונות ואי הוודאות עולים הרבה מאוד כסף לארגון וחלק מעלויות אלה קשה לתמחר (כגון חוסר שביעות רצון של עובדים המובילה לפגיע באיכות ויצירתיות). מכאן אנו למדים שאחד מתפקידנו בהובלת תהליכי שיפור הוא להקטין את השונות בתהליכים. על נושאים אלה של זיהוי השונות והטיפול בה ניתן לקרוא במאמרים שכתבתי באתר.
אולם בפוסט זה אני רוצה להדגיש את הסתכלות הניהול הרזה על השונות. יישום עקרונות הניהול הרזה, כגון: סילוק בזבוזים, יצירת זרימה, עבודה במשיכה HEIJUNKA ועוד, מובילים אותנו לצמצום השונות. לדוגמא, HEIJUNKA (הייג'ונקה) זו שיטה שמטרתה היא ליצור מצב שהייצור מרגיש כל הזמן ביקוש קבוע, כלומר כמעט ללא שונות. לצורך כך נעשה שימוש בזימון אחיד לייצור, ביצירת מלאי תוצ"ג ועוד. מעבר לעבודה זרימה ולא במנות חושפת הרבה בעיות שבגינן קשה ליצור זרימה. בעיות אלה הן הבעיות שיצרו את השונות כגון: בעיות איכות, עבודה לא סטנדרטית אשר כל פעם יש לה משך שונה. דוגמא נוספת ניתן לקרוא בפוסט הקודם על הקייזן שנעשה בתחום ההדרכה וכיצד פיתרונות שהצוות החליט ליישם הקטינו את השונות ואת הבעיות שנוצרו בגינה.
לסיכום בעזרת סטטיסטיקה ניתן לזהות מקומות בהן יש בעיות של שונות ובעזרת ניהול רזה ניתן לצמצם את השונות למינימום.