תוצאות קאיזן במפעל ייצור
היום סיימתי קאיזן במקום מעניין. מפעל יצרני העובד בשיטות ישנות, מתגמל את עובדיו בשיטות המעודדות בזבוז וכמות הפסקות שלא מבישות בית ספר יסודי. חלק מהעובדים והמנהלים הוותיקים מתנגד לכל שינוי וקולם של המתנגדים חזק. יחד עם זאת זה היה אחד הקייזנים המעניינים שהיו לי בתקופה האחרונה. גם בגלל התהליכים בהם טיפלנו וגם בגלל השינויים שעברו המתנגדים במהלך האירוע. הסיבה המרכזית שאפשרה את הצלחת הקייזן הנ"ל היה תמיכתה של ההנהלה בתהליך. אם ההנהלה תתמוך בתהליכים אלה גם בהמשך הרי שהישגי האירוע רק יתעצמו עם הזמן. בקייזן זה ניתחנו קו ייצור של מוצר גדול בו יש הרבה מכאניקה ואלקטרוניקה עם גרסאות מרובות. הינה מדגם של בעיות שזוהו (מתוך כ100 בעיות):
אין עצי מוצר – מתוך החלטה.
השרטוטים ההנדסיים לא מושלמים.
הרכש לא מוזמן בזמן ולא מגיע בזמן.
מאחר והשרטוטים לא מושלמים גם לא רוכשים את כל מה שצריך.
שולחים פריטים לספקי תהליכים – לא יודעים מה יצא. לא יודעים מתי יחזור מה שיצא. כשהפריטים חוזרים לא יודעים לזהות אותם.
לא ברור מתי יסתיים כל שלב בייצור.
תהליך הייצור נמשך כשנה כאשר בפועל העבודה נמשכת שלושה חודשים.
חלקים הולכים לאיבוד בתוך המפעל.
לא עובדים עם זווד מלא.
עבודות מתחילות ומפסיקות באמצע התהליך – בד"כ בגלל שינוי דחיפויות או מחסור בחומרים.
באירוע ה kaizen הנ"ל לא טיפלנו בכל הנושאים. בגין רוחב היריעה יבוצעו קאיזנים נוספים. להן חלק מהפתרונות שהוכנסו במטרה לפתור חלק מהבעיות:
הופעלה וריאציה של שיטת Heijunka שעזרה לשלוט ביצור ולהגדיר קדימויות ללא תוכנת מחשב מורכבת ויקרה.
גודל המנות הוקטנו – פתר בעיות של פריטים שהתחילו תהליך ולא סיימו אותו. שיפר את הזרימה וקצב העבודה.
בוצע S5 באחד מאזורי העבודה – הגדיל את השליטה במה שקורה באותו אזור והתניע תהליך ארגון אזורי העבודה במפעל. עובדים ראו כיצד S5 עוזר להם ובקשו שהדבר יבוצע גם אצלם במחלקה.
הוגדר איזור אחסון ביניים – אפשר שקיפות של כל מלאי הביניים. ארגונו בצורה פשוטה שתמנע איבודים של חלקים וייצור מקום ברור אליו זרמו פריטי ביניים.
זיהו מוצרים – הוגדרה שיטה שתאפשר לזהות כל פריט בשטח המפעל. כל פריט שיוצא וחוזר.
סוכמה שיטת עבודה ובקרה עם הספקים ששמחו לתרום את חלקם.
תוצאות ישירות:
הפחתת איבוד חלקים לאפס.
קיצור משך הייצור ב 25%.
מעבר מכמעט חוסר שליטה ובקרה בתהליכים במפעל ליכולת לשלוט, לבקר וליצור עדיפויות.
אין עצי מוצר – מתוך החלטה.
השרטוטים ההנדסיים לא מושלמים.
הרכש לא מוזמן בזמן ולא מגיע בזמן.
מאחר והשרטוטים לא מושלמים גם לא רוכשים את כל מה שצריך.
שולחים פריטים לספקי תהליכים – לא יודעים מה יצא. לא יודעים מתי יחזור מה שיצא. כשהפריטים חוזרים לא יודעים לזהות אותם.
לא ברור מתי יסתיים כל שלב בייצור.
תהליך הייצור נמשך כשנה כאשר בפועל העבודה נמשכת שלושה חודשים.
חלקים הולכים לאיבוד בתוך המפעל.
לא עובדים עם זווד מלא.
עבודות מתחילות ומפסיקות באמצע התהליך – בד"כ בגלל שינוי דחיפויות או מחסור בחומרים.
באירוע ה kaizen הנ"ל לא טיפלנו בכל הנושאים. בגין רוחב היריעה יבוצעו קאיזנים נוספים. להן חלק מהפתרונות שהוכנסו במטרה לפתור חלק מהבעיות:
הופעלה וריאציה של שיטת Heijunka שעזרה לשלוט ביצור ולהגדיר קדימויות ללא תוכנת מחשב מורכבת ויקרה.
גודל המנות הוקטנו – פתר בעיות של פריטים שהתחילו תהליך ולא סיימו אותו. שיפר את הזרימה וקצב העבודה.
בוצע S5 באחד מאזורי העבודה – הגדיל את השליטה במה שקורה באותו אזור והתניע תהליך ארגון אזורי העבודה במפעל. עובדים ראו כיצד S5 עוזר להם ובקשו שהדבר יבוצע גם אצלם במחלקה.
הוגדר איזור אחסון ביניים – אפשר שקיפות של כל מלאי הביניים. ארגונו בצורה פשוטה שתמנע איבודים של חלקים וייצור מקום ברור אליו זרמו פריטי ביניים.
זיהו מוצרים – הוגדרה שיטה שתאפשר לזהות כל פריט בשטח המפעל. כל פריט שיוצא וחוזר.
סוכמה שיטת עבודה ובקרה עם הספקים ששמחו לתרום את חלקם.
תוצאות ישירות:
הפחתת איבוד חלקים לאפס.
קיצור משך הייצור ב 25%.
מעבר מכמעט חוסר שליטה ובקרה בתהליכים במפעל ליכולת לשלוט, לבקר וליצור עדיפויות.
תגובות