הפחתת כמות התקלות

אני עובד כרגע עם חברה תעשייתית בתחום הרפואי. לחברה יש אולם ייצור עם הרבה מכונות. מרבית המכונות מאותו היצרן וחלקן אף בעלי אותן יכולות. החברה החליטה שהיא רוצה להפחית את כמות התקלות שיש במכונות. מנהל מחלקת האחזקה במפעל הכניס שינויים רבים במכונות ובתהליכי העבודה כדי להפחית את כמות התקלות והגיע למצב שהוא אינו יודע מה עוד ניתן לעשות, חוץ מהשקעות כספיות גדולות לשיפוץ המכונות.

לצורך כך פנה אלי מנהל האחזקה ואני הצעתי לו לבחון את אחד הכלים ממתודולוגיית הניהול הרזה – ה TPM. TPM הוא קיצור של Total Productive Maintenance או בתרגום חופשי תחזוקה כוללת יצרנית. בפועל TPM זו שיטה שבוחנת את כל המצבים שגורמים לעצירת המכונה באופן מתוכנן ולא מתוכנן ובעזרת שיטה סדורה מפחית זמן זה למינימום ומביא את כמות התקלות כמעט לאפס.

מנהל האחזקה בחר את אחת המכונות שגורמות לו "לכאב הראש" הגדול ביותר. מכונה בה יש הרבה תקלות והרבה עצירות. הוא החליט לבצע אירוע קייזן של חמישה ימים שהמטרה הסופית שלו הייתה הפחתת כמות התקלות. כבר בתחילת האירוע הוספנו מטרה נוספת והיא הגדלת נצילות המכונה והגדלת התפוקה.

ההחלטה לקיים את האירוע לא הייתה פשוטה למנהל האחזקה ולא למנכ"ל החברה. לאחר שהם בחנו את הנושא מכל זווית אפשרית הם לא מצאו שום מקום שהם לא נגעו בו ושיפרו אותו. לכן הם היו מאוד בספק אם אירוע קייזן או כל שיטה אחרת יכולה לעזור במשהו. מצד שני היה לפניהם נתון מחושב שהראה שהורדת אחוז אחד של תקלות משמעותו חיסכון כספי של עשרות אלפי שקלים וכמובן הגדלת תפוקה עקב אי עצירת המכונה בגין תקלה תאפשר יותר מכירות בהיקף של עשרות אלפי שקלים נוספים. ההחזר הכספי על ההשקעה באירוע הקייזן היה ברור. אך האם האירוע יצליח...???

במהלך האירוע הפעלנו מספר שיטות ניתוח וביניהן שיטת WHYs5 (5 "למה") האירוע הסתיים כאשר משך הזמן שהמכונה עומדת בגין תקלות ירד ב 80%. בעזרת שיפורים נוספים הניצולת של המכונה עלתה ב 12% נוספים (מדהים !!!) והתפוקה בכמעט 40%!!!

את התובנות מאירוע הקייזן יעתיקו לשאר המכונות במפעל וכך במהלך של חמישה ימים המפעל חסך והרוויח מאות אלפי שקלים. התובנה החשובה ביותר מהאירוע היא ש TPM אינו אירוע חד פעמי. יש לבנות תוכנית שנתית ליישום של TPM כי יש בשיטה זו מרכיבים שמשך היישום שלהם ארוך.